1、鋼鐵工業(yè)用潤滑脂有哪些要求？ 鋼鐵工業(yè)用脂一般是指用于軋輥軸承的脂。大都是集中潤滑，由油泵（即潤滑脂輸送泵）經過集中潤滑系統(tǒng)油脂分配器，定時地經過輸脂管路向各輥道軸承供脂潤滑，軋輥軸承經受鋼坯的輻射熱和傳導熱負荷的影響，軸溫較高，更由于軸輥所處的位置不同熱負荷亦各異。爐前輥道軸承溫度可達200℃左右（在有冷卻水情況下），一般鋼坯輥道軸承軸溫在100℃左右，輥道又遭受鋼坯經過時的沖擊、滾動等交變負荷的影響，工況很惡劣，再次，有粉塵飛揚，在冷卻水的噴淋下軸承先進水。所以對潤滑脂工況講應具備以下特點： （1） 耐極壓或沖擊負荷，四球機極壓性好。 （2） 耐高溫性好，滴點高（＞180℃）。 （3） 抗水性和防銹性、防腐性通過，抗水淋性好。 （4） 良好的泵送性能，一般使用0號或1號稠度脂。 2、潤滑脂在軸承中的填充量是多少為適宜？ 潤滑脂的填充量對軸承運轉和潤滑脂的消耗量影響很大。軸承中填充過量的潤滑脂會使軸承摩擦轉矩增大，引起軸承溫升過高，并導致潤滑脂的漏失，反之，填充量不足或過少可能會發(fā)生軸承干摩擦而損失軸承。 填充過量的脂還會造成多余的潤滑脂從潤滑部件漏失，給機械運轉帶來不良的影響，潤滑脂的適宜填充量有多種不同的經驗公式計算。 一般講，對密封軸承、潤滑脂的填充量以軸承內部空腔的1/3-2/3為宜。當軸承中填滿潤滑脂溫升高。 3、潤滑脂在使用中為什么要補充和更換，有無規(guī)定？ 潤滑脂在使用中會發(fā)生氧化變質，基礎油減少，有時因混入外界雜質更加惡化而失去潤滑作用，或在工作過程中逐漸消耗。因此，必須定期補充和更換潤滑脂，以滿足部件的潤滑要求。 軸承再潤滑的周期依軸承大小、相對運動速度、負荷、操作溫度以及軸承的密封效果等因素而異，各軸承制造廠大都以DN值為計算標準。 為方便起見，也有列出再潤滑周期表的。 對于單列滾球軸承，在中等徑向負荷和溫度65.5℃以下，每天工作8h的再潤滑周期示于下表。從表中可看出，速度越大，再潤滑周期越短。 再潤滑周期
4、汽車輪轂軸承采用空轂潤滑方式效果如何？ 過去，汽車輪轂軸承均采用滿轂潤滑方式，一是用脂量增加，形成浪費，二是輪轂中過量的脂在行車過程中，因溫度升高被破壞，有時漏失到剎車鼓上而影響剎車效果，出現(xiàn)事故。 從60年代起我國石油供應部門、科研及交通運輸部門聯(lián)合推行了空轂潤滑方式，取得良好地結果。 （1）空轂潤滑方式，汽車或車輛運行正常，不會影響車輛的保養(yǎng)期。 （2）節(jié)約潤滑材料，每輛卡車能節(jié)省潤滑脂4-5kg左右。 （3）保證了剎車系統(tǒng)的安全。 現(xiàn)在這種潤滑方式中已在全國推廣使用。 5、潤滑脂在使用中質量會有哪些變化？如何判別？ 潤滑脂在工作部件中由于受到外部環(huán)境（如空氣、水、粉塵或其他有害氣體等）的影響，及工作部件相對運動產生機械力（如沖壓、剪斷等）的作用，將發(fā)生兩方面的變化： （1）化學變化：潤滑脂組分（基礎油、稠化劑）因受光、熱和空氣的作用，可能發(fā)生氧化變質，基礎油遭受氧化后生成微量的有機酸、醛、酮及內酯等組分，稠 化劑中脂肪酸、有機的金屬鹽有可能發(fā)生分解而形成微量的有機酸等，因此，產生酸性物（潤滑脂酸值增大）導致被潤滑的部件腐蝕，及至銹蝕，并失去潤 滑、防護作用。 （2）物理變化：由于機械作用使?jié)櫥Y構變差乃至破壞，潤滑脂稠度下降，潤滑效果變差，或是由于機械潤滑部件密封條件不好，導致潤滑脂中混入灰土、雜質和水分而使?jié)櫥|量變差。 判別的方法：潤滑脂用肉眼或手感有灰塵、機械雜質，或因混入水分潤滑脂乳化而變白、變淺，或稠度明顯變小，或有明顯油脂酸敗的臭味等，都能說明潤滑脂變質。 采用儀器分析辦法，最直接的判別是取少量使用過的樣品用紅外光譜儀測定樣品中有無1720cm-1吸收峰?；驕y定樣品在使用前后的吸收峰的變化羰基指數(shù)為1710cm-1與1378cm-1兩個吸收峰之比。或直接測定樣品的酸值，若酸值大于1.0mgKOH/g時表明確潤滑脂已開始變質。 6、潤滑脂在儲存中要注意哪些事項？ 潤滑脂是一個膠體，在使用和儲存中脂的結構將會受各種外界因素的影響而變化。 在庫房存儲時，溫度不宜高于35℃，包裝容器應密封，不能漏入水分和外來雜質。 當開桶取樣品或產品后，不要在包裝桶內留下孔洞狀，應將取樣品后的脂表面抹平，防止出現(xiàn)凹坑，否則基礎油將被自然重力壓擠而滲入取樣留下的凹坑，而影響產品的質量。 7、無滴點潤滑脂如何判斷它的使用溫度的上限？ 潤滑脂的滴點是一種條件實驗結果，只能表示在統(tǒng)一的實驗條件下，某種潤滑脂熔化或變軟而滴落的溫度。并不能表明它的使用溫度。對皂基潤滑脂而言，一般可以在滴點一下30℃左右使用不會有問題，脂的結構不會破壞。隨著科學技術的發(fā)展，潤滑脂的稠化劑有多種，如碳黑、硅膠等脂均無滴點，即在實驗條件下無滴落現(xiàn)象。一種潤滑脂的使用溫度上限受兩種制脂材料的制約，一是基礎油，在溫度升高時會發(fā)生氧化變質，同時伴有蒸發(fā)損失；一是稠化劑是否在高溫下變質。一般講，潤滑脂的使用溫度上限基礎油性質的制約性較大，礦物質潤滑油的最高使用溫度上限為120-150℃，短時間可以承受180℃（對高黏度而精制較好的產品）。大多數(shù)潤滑脂都是使用礦物油為基礎油的，使用溫度不能太高。 8、潤滑脂儲存后變硬（稠度增大），可否加入基礎油稀釋后再使用？ 大多數(shù)潤滑脂在儲存一段時間后，稠度（即指錐入度測定值）變大，即有變硬情況，若不超過1個稠度號，即可直接使用，不影響作一般潤滑用。若稠度變化很大，即表明基礎油分出過多，可能會增大機械部件潤滑時摩擦阻力、增加機械動力的消耗，不宜直接使用。 有的用戶在已變硬（或變稠）的潤滑脂中加入基礎油調稀，使脂的稠度變?。醋冘洠┖笫褂茫宿k法用戶不宜采用，因缺少必要的均化處理工序，潤滑脂膠體安定性變差，分油增大會影響使用。 已變稠的潤滑脂，其他理化性質變化不大時，在生產廠可以加入相同的基礎油，再經過均化工序處理后并分析檢測合格后，是可以使用的。 9、不同類型的潤滑脂能否混合使用？ 如果基礎油類型相同（如都是石油潤滑油或其他同一種基礎油）的脂，不同皂基或稠化劑制成的脂，一般不宜簡單地混用。對某些類型的脂，如鈣基脂與鈉基脂，或鋰基脂與復合鋰基脂等，可以相互混合使用，一般不會導致性能變化太大，也不影響使用。 但是極壓型潤滑脂，因含有各種活性組分，相互混用時，會發(fā)生添加劑相互干攪，致使脂的膠體安定性或機械安定性變差，影響其使用性能。在不同類型脂互相混合之前，應作混合后脂的性能測定，確認無明顯影響時再使用。 10、如何判斷軸承潤滑脂在使用中失效？ 軸承潤滑脂性能要求的指標很多，主要是膠體安定性（分油量）、機械安定性（10萬次剪切試驗，延長工作錐入度值）和氧化安定性，這3個指標綜合結果，即是軸承壽命。 在軸承中運轉的潤滑脂遭受機械力的破壞使稠化劑的纖維變碎裂、變短、降低了維系潤滑脂結構的能力，即稠度變化。如果稠度變化很大會產生從工作表面流失的現(xiàn)象，同時在運轉工作時潤滑脂將受到溫度升高的影響，基礎油會產生蒸發(fā)而減少或部分基礎油由于脂的膠體破壞分油損失使脂的含油量減少，也有產生氧化變質的可能。 因此，對軸承潤滑脂來說，若工作后脂內基礎油含量低于60%-70%時（即基礎油由于蒸發(fā)或分油而損失30%-40%）將降低甚至喪失潤滑能力導致軸承運轉失敗，同時脂的稠度下降和氧化而變質更將影響運轉中的軸承工作。 11、軋鋼廠在加熱爐前輥道、開坯軋鋼輥道軸承應選用哪種類型的潤滑脂？ 軋鋼廠的加熱爐前輥道和開坯軋鋼輥道的軸承工況特別苛刻：操作溫度高（＞200℃），遭受沖擊負荷（要求極壓性），并有冷卻水的沖洗（水淋），供脂方式有兩種，老式軋機為手動定期加脂，新式軋機改為集中供脂。所以對潤滑脂性能要求很嚴格。 一般選用高滴點、極壓性能良好、具有抗水性的潤滑脂，它們是脲基潤滑脂等，均能滿足使用要求。 |
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